20世紀80年代以來,汽車工業(yè)的長足進步,也是以電子技術(特別是計算機、集成電路技術)為動力而實現(xiàn)的。采用電子技術是解決汽車所面臨的諸多的技術問題的最佳方案。因此,一個國家電子產品的水平及其在汽車工業(yè)領域的應用情況如何,就決定了它在未來的世界汽車行業(yè)競爭中能否掌握主動權。汽車電線束也就伴隨著汽車電子技術的發(fā)展和進步而取得發(fā)展和進步。 [2] 中國轎車工業(yè)的發(fā)展基本上建立在引進的基礎上,車型的引進決定了線束生產只能是仿制或等效開發(fā),因此汽車電線束的技術發(fā)展始終滯后于整車的發(fā)展。隨著轎車的家庭化,對汽車的配置也愈來愈多樣化、復雜化和非標準化,一種線束生產幾萬、幾十萬的局面將被打破。非金屬導電材料的使用和一體模塊化的生產將是線束廠近年內首要研究的課題。同時,隨著帶動態(tài)檢測的高性能壓接機的問世、刺破新工藝和新設備的出現(xiàn),以及整車工程更改頻繁和供貨周期的縮短,導致一些傳統(tǒng)、作坊式、手工操作的線束生產方式將逐漸被淘汰,因此提高自主開發(fā)能力,采用系統(tǒng)設計、保持與整車設計的同步是中國汽車電線束行業(yè)的主要發(fā)展方向。目前,一些較有實力的線束企業(yè)都向整車廠所在地集結,快速保持適應市場的變化要求。在美國和歐洲,線束廠的供貨時限己縮短到九十分鐘,這就要求線束廠不僅要有快速應變的技術管理系統(tǒng)和質量保證系統(tǒng),還必須要有流暢的物料供應系統(tǒng)和人員培訓系統(tǒng)。我國轎車生產基地的格局己經基本形成,在整車廠的帶動下,東北、華東片區(qū)所生產的線束已占全國市場的63%以上,而且仍然保持強勁的擴張勢頭,線束企業(yè)都向整車廠所在地集結,就為發(fā)揮線束專業(yè)廠商的優(yōu)勢為整車廠商設計和開發(fā)線束、保持與整車設計的同步創(chuàng)造了條件。 [2]